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加工中心加 工中出现这些问题应如何处置
发表时间: 2017-11-08 14:32:59  |  点击率:68

一、工件过 切:


原因:

1、弹刀,刀 具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。

2、操作员操 作不当。

3、切削余量 不均匀。(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15)

4、切削参数 不当(如:公差太大、SF设置太快等 )。



改善:

1、用刀原则 :能大不小、能短不长。

2、添加清角 程序,余量尽量留均匀,(侧面与底面余量留一致)。

3、合理调整 切削参数,余量大拐角处修圆。

4、利用机床 SF功能,操作 员微调速度使机床切削达到最佳效果。




二、分中问 题:


原因:

1、操作员手 动操作时不准确。

2、模具周边 有毛刺。

3、分中棒有 磁。

4、模具四边 不垂直。


改善:

1、手动操作 要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度。

2、模具周边 用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认。

3、对模具分 中前将分中棒先退磁,(可用陶瓷分中棒或其它)。

4、校表检查 模具四边是否垂直,(垂直度误差大需与钳工检讨方案)。



三、对刀问 题:


原因:

1、操作员手 动操作时不准确。

2、刀具装夹 有误。

3、飞刀上刀 片有误(飞刀本身有一定的误差)。

4、R刀与平底刀 及飞刀之间有误差。


改善:

1、手动操作 要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点。

2、刀具装夹 时用风枪吹干净或碎布擦干净。

3、飞刀上刀 片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

4、单独出一 条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀 之间的误差。



四、撞机-编程:


原因:

1、安全高度 不够或没设(快速进给G00时刀或夹头 撞在工件上)。

2、程序单上 的刀具和实际程序刀具写错。

3、程序单上 的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。

4、程序单上 深度Z轴取数和实 际Z轴取数写错 。

5、编程时座 标设置错误。


改善:

1、对工件的 高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

2、程序单上 的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。

3、对实际在 工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避 空为0.5-1.0MM)。

4、在工件上 实际Z轴取数,在 程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。

五、撞机-操作员:


原因:

1、深度Z轴对刀错误 ·。

2、分中碰数 及操数错误(如:单边取数没有进刀半径等)。

3、用错刀( 如:D4刀用D10刀来加工) 。

4、程序走错 (如:A7.NC走A9.NC了)。

5、手动操作 时手轮摇错了方向。

6、手动快速 进给时按错方向(如:-X 按 +X)。


改善:

1、深度Z轴对刀一定 要注意对刀在什么位置上。(底面、顶面、分析面等)。

2、分中碰数 及操数完成后要反复的检查。

3、装夹刀具 时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

4、程序要一 条一条的按顺序走。

5、在用手动 操作时,操作员自己要加强机床的操作熟练度。

6、在手动快 速移动时,可先将Z轴升高到工 件上面在移动。

六、曲面精 度:


原因:

1、切削参数 不合理,工件曲面表面粗糙·。

2、刀具刃口 不锋利。

3、刀具装夹 太长,刀刃避空太长。

4、排屑,吹 气,冲油不好。

5、编程走刀 方式,(可以尽量考虑走顺铣)。

6、工件有毛 刺。


改善:

1、切削参数 ,公差,余量,转速进给设置要合理。

2、刀具要求 操作员不定期检查,不定期更换。

3、装夹刀具 时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要太长。

4、对于平刀 ,R刀,圆鼻刀 的下切,转速进给设置要合理。

5、工件有毛 刺:根我们的机床,刀具,走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能,对有毛刺的边进行补刀。


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