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CNC加工中心操 作经验汇集
发表时间: 2017-11-11 15:54:03  |  点击率:88

主要用于模 仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件的质量,直接决定着模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。 对于CNC加工质量的 保证,关键在于加工前的准备,就本岗位而言,除要具有丰 富的加工经验和模具知识外,在工作中也要注意良好沟通,特别是和 制作组、同事的沟通。

▌ CNC加工的流程

1)阅读图纸 、程序单

2)将相应程 序传输至机床

3)检查程序 头,切削参数等

4)工件上工 序加工尺寸、余量的确定

5)工件的合 理装夹

6)工件的精 确找正

7)工件坐标 的精确建立

8)合理刀具 、切削参数的选取

9)刀具的合 理装夹

10)安全的试 切方式

11)加工过程 的观测

12)切削参数 的调整

13)加工过程 中问题与相应人员的及时反馈

14)加工结束 后工件质量的检测

▌ 加工前的注 意事项

1)对于新模 ,加工图要符合要求,且数据清楚;新模的加工图要有主管的签名,加工图的各栏已填写。

2)工件有品 质部的合格标识。

3)接到程序 单后,核对工件基准位与图纸基准位是否相一致。

4)看清楚程 序单上的每一项要求,确认程式与图纸的要求是否一致,如有问题,必须同编程师及制作组一起解决问题。

5)根据工件 的材料及其大小,判断编程师开粗或光刀程序选用刀具之合理性,若发现刀具应用不合理,应立即通知编程师作出相应改动,以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 装夹工件的 注意事项

1)在夹持工 件时,要注意码仔的位置及压板上螺帽螺栓的伸出长度适中,另外在锁角仔时螺丝不可顶底。

2)铜公一般 为锁板加工,上机前应对照程序单上的开料数确保相符,同时应检查收板螺丝是否收紧。

3)对于一板 收多块铜料的情况,应检查方向是否正确,各铜料加工时是否干涉。

4)根据程序 单之图形状以及工件尺寸之数据进行收夹工件,必须注意:工件尺寸数据的写法为XxYxZ, 同时,若有 散件图者,须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符,注意哪个方向向出,以及X,Y轴的摆法。

5)装夹工件 时必须核对工件尺寸是否符合程序单的尺寸要求,有散件图的须核对程序单的尺寸与散件图的尺寸是否相同。

6)工件上机 前应清洁工作台及工件底部。机床台面及工件面应用油石推掉毛边及碰坏的位置。

7)码码仔时 ,确保码仔不会被刀碰伤,必要时可与编程师沟通。同时,如果底部垫正方,则码仔必须对准垫正方之位置,以达到受力均衡之目的。

8)使用虎钳 装夹,必须了解刀具加工深度,以防被夹位置过长或过短。

9)螺丝必须 收入T型块内,不 得只用一部份螺纹,如需接驳螺丝时,上下螺丝必须各用一半接头的螺纹,压板上螺帽的螺纹必须完全使用,不得只收几牙螺纹。

10)定Z深度数时要 看清程序单碰数之位置,以及Z最高点的数 据,输好数据入机床后,须再核对一次。

▌ 装夹刀具的 注意事项

1)具要装夹 牢靠,不可于刀柄中过短。

2)每次索刀 前都应检查刀具是否符合要求,索刀长度都应根据程序单指示之加工深度确定,一般应略长于加工深度值2mm并要考虑刀 柄是否碰撞。

3)遇到加工 深度很深的情况可以与编程师沟通,酌情采用两次索刀的办法,即先索得一半至2/3的长度,待 加工到较深位置时再索得长些,这样可提高加工效率。

4)使用加长 索咀时,尤其应了解下刀深度、所需刀长等数据。

5)刀头安装 上机前,其锥度配合位置,应用清洁布抹干净,机床刀套的相应位置亦同样清洁,避免配合面有铁屑影响精度及损坏机床。

6)通常对刀 具长度采用刀尖对刀方式(特殊情况用刀中对刀的情况),对刀时应仔细核对程序单指示。

7)当程式中 断或再行必须重新对刀时,应注意深度是否能与前面相接,一般情况下可先行调高0.1mm行,然后根 据情况再作调整。

8)旋转收拆 式的刀头,如采用水溶性切削液,应每半月用润滑油浸数小时作保养,可使刀头内部机件有润滑不致磨损。

▌ 校正找正工 件的注意事项

1)工件拖表 时必须注意垂直度,一边拖平,再去拖垂直边。

2)工件分中 时,必须分中两次进行验证。

3)分中碰数 后,应根据程序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位。

4)所有工件 必须使用分中方式分中,零位在工件边亦须用分中方式分中后再移到边上,必须确保两边余量一致。如特殊情况必须单边取数时,必须再次获得制作组确认才可通过。单边取数完,紧记补偿回分中棒的半径。

5)工件中心 的零位输入必须与工作站电脑图三轴中心相同。

▌ 加工过程注 意事项

1)在工件顶 面余量过大,用大刀手工锣去余量时,切记不要锣深。

2)加工最重 要为第一刀,因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误,避免损坏工件、刀具及机床。

3)按照以下 的方式试切程序:

a)第一点高 度为最高升高100mm,用眼去感 觉是否正确;

b)控制“快 移”调至25%及进给调至 0%;

c)当刀具接 近(约10mm)加工面时, 将机暂停;

d)检查剩余 行程及程式是否正确;

e)再次开机 后,一手放在暂停掣上,准备随时停机,另一手控制进给速度;

f)当刀具十 分接近工件面时可再停止,必须一定要核对Z轴的剩余行 程。

g)待加工切 削行顺及稳定后,再将各控制调回正常状态。

4)输入程式 名称后,用笔抄回屏上的程式名称,再与程序单进行核对,打开程式时,注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符,并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小,禁止事后或事前填写。

5)原则上在 工件开粗时NC技工不得离 开,如遇换刀或协助调较其他机床等,必须离开之情况时,须请其它NC组员或定时 回来察看。

6)做中光时 ,NC技工应特别 注意开粗时没有开到之处,防止刀具撞向此区域。

7)程序剪切 。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间,应通知组长及编程师修改程序,剪去已行过部分。

8)程序异常 。若遇程序出现异状况,且无把握时,可以吊高来行以观察其过程,然后决定下一步动作。

9)加工过程 中编程师提供的行速和转速,NC技工可依情 况酌情调节。但应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快,以避免因振荡而导致工件松动。

10)工件加工 过程中,NC技工应与散 件图进行核对,看是否有异常况,一旦发现两者不吻合,必须立即停机通知小组负责人,核对是否有错误存在。

11)当采用超 过200mm长刀具加工 时,必须注意余量及进刀深度转速、行速等问题,以避免荡刀,同时转角位的行速更应予以控制。

12)对于程序 单上要求检测刀具直径的,操作员必须认真负责,同时将测试之直径予以记录,超出公差范围的,应立即反映给小组负责人或换刀。

13)机床在自 动操作或有空时,操作员应到工作站了解余下加工编程情况,准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用,以免停机发生。

14)工艺失误 是做成浪费时间的主要原因:错误运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、 走空刀、刀路太密、进给太慢等等 ),上述事件 发生时可于编程等联系。

15)加工过程 中,必须注意刀具的磨损情况,应适当的更换刀粒或刀具,更换刀粒后,注意加工的相接边界是否吻合。

▌ 加工完毕注 意事项

1)确认已做 完程序单所要求的每条程序及每项指示。

2)加工完成 后,必须检查工件之外形是否符合要求,同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检,以及时发现失误。

3)查看工件 的各个位置有无异常,如有疑问,需通知NC组长。

4)较大工件 下机需通知小组负责人、编程师及制作组长。

5)工件下机 时注意安全,尤其较大工件下机时应做好工件及NC机的保护。

▌ 对加工精度 要求的区分对待

精光的表面 质量:

1)模仁、镶 块

2)铜公

3)顶针板撑 头孔等处避空位

4)消除震刀 纹现象

精光的尺寸 :

1)可测量尺 寸要严格执行加工后自检

2)长时间加 工时要考虑刀具的损耗,特别是封胶位等走批锋处

3)精光应尽 可能使用新硬质合金刀具

4)视加工要 求确定精光后的省模量

5)加工后制 作、品质等质量的确认

6)视加工要 求控制封胶位加工时的刀具损耗

▌ 接交班

1)确认上班 次的作业情况,包括加工情况,模具情况等。

2)确认上班 次设备工作是否正常。

3)其他交接 与确认,包括图纸、程序单、刀具、量具、夹具等。

▌ 工作场所的 整理

1)按照5S要求执行。

2)刀具、量 具、夹具、工件、工具等分类摆放整齐。

3)机床的清 洁。

4)工作场所 地面的清洁。

5)已加工刀 具、闲置工具、量具的回仓。

6)已加工工 件送品检或相应部门。


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